根據(jù)模擬及實驗結(jié)果，確定了成形定位柱的四步工藝方案，如圖4所示。第一工步凹模鑲件型腔采用流線型型腔，有利于材料流動。通過圖4中 a~d 4次

簡單模的實驗， 最終做出的定位柱見圖5所示。

圖4 工藝方案圖

圖5 定位柱實驗樣品

沖壓速度對產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性有一定的影響。沖壓速度過快，會導(dǎo)致定位柱頂部裂紋，甚至破裂或拉斷定位柱，實驗時發(fā)現(xiàn)采用35次/min的沖程頻率比較合適。

凸模及凹模的粗糙度值對定位柱的影響較大。凸模光滑利于凸模從定位柱的空腔中脫出，凹模光滑有利于材料流動及定位柱從凹模內(nèi)頂出。實驗中發(fā)現(xiàn)：如凹模沒有拋光及成形時不加潤滑油，定位柱在成形的過程中被拉斷、 表面拉傷及頂部破裂等不良率高達(dá) 60%以上。

模具結(jié)構(gòu)對解決定位柱被拉斷、表面拉傷及頂部破裂等難題有較大的幫助。模具結(jié)構(gòu)應(yīng)該保證凸模同定位柱的凹模脫料桿一起下行及回程，在模具運(yùn)行的一個成形及卸料的行程中，模具凸模不能脫離定位柱頂部的內(nèi)表面，脫料桿不能脫離定位柱頂部的外表面。否則會出現(xiàn)定位柱被拉斷、 表面拉傷及頂部破裂等缺陷。第2次模具實驗采用如圖6的模具結(jié)構(gòu)， 其它3次模具結(jié)構(gòu)類似， 其工作過程為： 頂桿8同凸模等高，模具下行時， 固定在固定板 10的頂桿 8與凸出在凹模板上的壓桿 3連同托板 6一起壓下， 從而保證凸模 1同脫料桿4同步下行， 凸�；爻虝r在彈簧7的作用下保證凸模同脫料桿4同步上行， 直到定位柱被頂出為止。