五金沖壓件依據(jù)零件的結構及工序數(shù)，可采用的方案有以下幾種：

（ 1 ）落料-拉伸-脹形-沖底部孔（準5與準4.5兩種孔分兩次沖）-切邊-壓平-沖側孔；

（ 2 ）落料與拉伸復合-脹形-沖底部孔（兩種孔分兩次沖）-切邊-壓平-沖側孔；

（ 3 ）落料與拉伸復合-脹形與沖5個小凸臺上的孔復合-分別沖剩余的兩種孔-切邊-壓平-沖側孔；

（ 4 ）落料 - 拉伸 - 脹形與沖 5 個小凸臺上的孔復合 - 分別沖剩余的兩種孔 - 切邊 - 壓平 - 沖側孔；

（ 5 ）落料 - 拉伸與脹形（大凸臺）復合 - 脹形與沖 5個小凸臺上的孔復合 - 分別沖剩余的兩種孔 - 切邊 - 壓平 - 沖側孔。

5 種方案中，最后的3道工序是確定的。而方案1是純粹的單工序模，模具結構簡單，但生產(chǎn)率相對較低，消耗的資源也較多；方案2、方案3首先將落料與拉伸復合，生產(chǎn)率較方案1 有所提高，但由于落料尺寸較大，所需的沖裁力也較大，加之與拉伸工序相復合所需的沖裁力也更大，使所需壓力機的噸位增加，同時模具結構復雜，修復起來也較為困難，并且在實際生產(chǎn)中，模具都是按加工任務設計制造的，如果生產(chǎn)批量不是特別大或并不長期生產(chǎn)， 一般不采用結構復雜的復合模。對于方案4來說，脹形與沖孔復合，看似合理，但由于脹形時大小凸臺的方向不同，且同時要對小凸臺上沖孔， 不僅模具結構復雜而且成形的精度也難以保證。分析方案5，首先拉伸成圓筒狀時連帶將大凸臺成形，兩者的成形方向一致，且該模具與純粹的拉伸模比較并不復雜，另外由于小凸臺的高度并不高，材料厚度只有1mm ，完全可以在脹形的同時將其上的孔沖出來，而前道工序中成形的凸臺可以很好地完成定位，以保證成形精度，同時方案5的加工效率最高。 綜上所述，選擇方案5。